VM

Будівництво і ремонт

Шлифовальные круги

13.08.2014 admin немає коментарів

Для надежной и продолжительной работы шарикоподшипника требуются большая точность и тщательность изготовления и отделки поверхности шариков.

Основной метод контроля закаленных шариков заключается в испытании их раздавливанием на прессе между двумя шариками равного диаметра. Критерием хорошей закалки и качества испытуемого шарика является величина нагрузки, при которой происходит раздавливание шарика. Минимальные разрушающие нагрузки даны в ГОСТ 3722-47.

Поверхность шариков не должна иметь видимых невооруженным глазом следов от шлифования и штамповки, ожогов, черных точек и т. д.

Допускаемое отклонение от сферичности шариков (овальность, гранность): для степени точности 0 (для диаметров до 5 мм) . . . 0,00025 мм для степени точности 1 (для диаметров до 30 мм) . . . 0,0005 мм

Допускаемая шариков: для степени точности 0 (для диаметров до 5 мм) …. 0,0005 мм для степени точности 1 (для диаметров до 30 мм). . . . 0,001 мм Под овальностью понимается разность между наибольшим и наименьшим диаметральными размерами шарика. Шарика называется отклонение его от сферической формы, которое может быть обнаружено только при многоточечном измерении. Разность между наибольшим и наименьшим из всех диаметральных размеров данной группы шариков, полученных при их измерении в любых диаметральных сечениях, называется раз но мерностью.

Диаметр и овальность шарика измеряются между плоскостью й измерительным стержнем индикатора, перпендикулярным к плоскости.

При измерении овальности шарик необходимо вращать вокруг разных его осей под измерительным стержнем индикатора, обеспечивающего необходимую точность измерения.

Гранность шарика измеряется в призме, имеющей угол 60° под плоским наконечником 3 измерительного стержня индикатора 4 (трехточечное измерение) при вращении шарика 2 вокруг разных его осей.

#автомобиль#качества#кузова#модели#мощности

Попередній запис

Наступний запис